有关石灰窑技术方面的一些问题

   　大家都知道石灰石是在石灰窑中碳酸钙生成氧化钙的一个较为复杂的分解过程，这个分解过程极为复杂，现在我们就不来讨论他究竟是怎么形成的了，现在我们来说一下在生产的过程中我们需要注意的一些问题，由于窑炉型号的不同，设备的配置的差异，原料质量的不同，成分的差异，燃料的种类和热值也各不相同，所以在生产的过程中会出现各种各样的问题，下面我们对这些常见的问题来进行一下分析，和发生故障时应如何进行处理。

　　石灰窑设备技术特点：

　　1、结构先进，低压损的竖式预热器能有效提高预热效果，经预热后的石灰石入窑分解率可达20-25%，并可直接利用10-15mm细粒级石灰石；

　　2、可靠的石灰窑两端组合式鳞片密封。使漏风系数小于10%使用复合型耐火材料，以减少辐射热损失；

　　3、填充式、可分区通风的圆形或方形竖式冷却器，使出冷却器的石灰温度为800C+环境温度，便于输送、储存，并可将入窑二次空气预热到7000C以上，减少了运动部件和特殊材料。

　　一般会在生烧的过程中出现一些问题，下面我们来看一下具体的原因以及相应的解决方法，经常出现的问题是粒度太大：

　　首先，石灰石煅烧的速度取决于石灰的料度与石灰石表面所接触的温度。但在一定温度下，则石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。谁都知道面积越大，在燃烧的过程中就会得不到充分燃烧。料度越大，煅烧速度越慢。这里由于石灰的导热系数小于石灰煅烧的进行，石灰层的厚度逐渐增加，热量越难进入石块内部，煅烧速度也慢。所以大块石灰石在生产的过程中往往烧不透，会有一些残留物留在石灰石的中间，生烧石灰首先就是这个原因。普通竖窑粒度应控制在40-80mm为好，窑容大的可放宽到50-150mm，为节约石灰石成本也可专门用小石料，临沂市金永窑炉有限公司近年设计了碎石煤粉石灰窑专门烧小粒径的石灰也取得了可喜成绩。

　　其次、燃料比例小或燃料热值低。混烧窑用燃料的配比与窑的技术性能有关，临沂市金永窑炉有限公司设计的节能环保混烧石灰窑相对煤比非常低，每烧一吨石灰目前部分先进窑型已突破125公斤以下，混烧窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。燃料的粒度要有一定的控制，在末煤的时候一定要适当的加一点水。

　　了解了石灰石的这些特性，才能更好利用石灰窑生产出高质量的石灰。